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L'entretien des connecteurs en quatre points clés

Par Service client de P&WC
12 septembre 2018 | Diagnostics, PT6A, Turbopropulseurs | 3 min de lecture
Les lignes directrices de P&WC concernant l’entretien des connecteurs permettent d’optimiser la disponibilité des vols en prévenant les pannes au sein du système de régulateur électronique moteur. Bombardier et QantasLink les ont d'ailleurs adoptées.

1. Appliquer un amplicateur de contact sur le connecteur

Les systèmes de régulation électronique moteur (EEC) constituent un choix de plus en plus répandu parmi les exploitants de moteurs P&WC. Ces systèmes sont hautement précis et fiables, mais il arrive que des pannes soient signalées. Qu’il s’agisse d’une panne mineure et sans répercussion sur la disponibilité des vols ou d’une panne critique exigeant une attention immédiate, un connecteur dans le faisceau de câblage électrique du moteur et de la cellule est souvent en cause.

Comme l’explique André Gallant, spécialiste en formation, Bureau de soutien régional, diverses raisons peuvent expliquer une mauvaise connexion, comme un excès de vibrations causant le desserrement d’un connecteur ou une infiltration d’humidité provoquant de la corrosion.
Que vous voliez à bord d’un avion à voilure fixe ou d’un hélicoptère, si vous utilisez un système de régulation électronique moteur, il est important de procéder à l’entretien des connecteurs à la fréquence recommandée dans le manuel d’entretien. Les pannes sont très peu courantes, mais vous pouvez faire en sorte qu’elles deviennent encore plus rares en suivant quelques conseils de base.
ANDRÉ GALLANT, SPÉCIALISTE EN FORMATION, BUREAU DE SOUTIEN RÉGIONAL
L’application d’un produit liquide « amplificateur de contact » sur les connecteurs permet notamment d’améliorer les connexions électriques entre deux contacts métalliques. P&WC recommande l’utilisation de Stabilant 22, un produit que l’on trouve partout sur le marché. La fiabilité du contact broche-douille peut alors s’avérer jusqu’à dix fois supérieure.

« Le but est double, remarque André. Non seulement augmente-t-on la fiabilité du contact électrique, mais en comblant l’espace entre la broche et la douille, on empêche l’humidité de s’introduire. Il n’est pas nécessaire d’utiliser une grande quantité d’amplificateur – une petite goutte sur chaque broche devrait suffire. »

Comme pour d’autres parties du moteur, l’humidité provenant de l’environnement d’exploitation peut avoir un effet sur les connecteurs. Quand elle réussit à s’infiltrer, cela peut entraîner la corrosion des broches et entraver la performance du système électronique.

2. Suivre toutes les étapes du processus de nettoyage

Avant d’être rebranché, un connecteur doit être nettoyé de façon méticuleuse. Comme l’explique en détail le manuel d’entretien du moteur, il s’agit d’une procédure en plusieurs étapes comprenant notamment le rinçage à l’alcool du connecteur et l’application d’un nettoyant pour contacts (désoxydant). Selon André, il est essentiel de ne négliger aucune étape. Sinon, la panne risque de persister ou de se répéter à brève échéance.


Le but du nettoyage n’est pas seulement d’éliminer les fluides comme l’huile ou l’eau en rinçant le connecteur, mais aussi d’éliminer la corrosion. À défaut d’un nettoyage adéquat, il peut en rester des traces. Voilà pourquoi il est essentiel de suivre toutes les étapes mentionnées dans le manuel, et ce, même si vous êtes pressé.
ANDRÉ GALLANT, SPÉCIALISTE EN FORMATION, BUREAU DE SOUTIEN RÉGIONAL
3. Serrer correctement le connecteur après le nettoyage

En réinstallant le connecteur après le nettoyage et l’entretien, suivez toujours attentivement la procédure figurant dans le manuel d’entretien. Une étape s’avère particulièrement sujette à être oubliée mais devrait être suivie à la lettre : l’application et le maintien d’une force antihoraire sur le raccord arrière du connecteur coté harnais durant le serrage de l’anneau du connecteur. Cette étape permet de s’assurer que ce dernier est parfaitement serré et ainsi moins susceptible de se desserrer par accident.

Au fil des années, André a formé des milliers de personnes à l’entretien des connecteurs. « Plusieurs d’entre elles étaient surprises de l’importance d’appliquer et le maintenir une force antihoraire sur le raccord arrière du connecteur durant le serrage, explique-t-il. Lorsque j’en fais la démonstration, les étudiants sont impressionnés par la force nécessaire pour desserrer ensuite le connecteur. »

4. Couvrir le connecteur à l’aide d’un ruban adhésif isolant

Enfin, par mesure de précaution supplémentaire, André conseille de couvrir le connecteur de ruban adhésif aux fins d’isolation électrique après qu’il a été nettoyé et serré de façon adéquate.

Tout comme avec l’amplificateur de contact à l’intérieur, on fait ainsi d’une pierre deux coups : le ruban isole le connecteur de l’humidité ambiante tout en l’empêchant de se desserrer.

Toutes les pannes ne sont pas dues à une mauvaise connexion; le problème provient parfois des capteurs du moteur ou d’un câble coupé. Suivez les étapes indiquées dans le manuel d’entretien de votre moteur afin de déterminer la cause de la panne à corriger, puis appliquez les mesures de diagnostic recommandées.

Une vidéo sur l'entretien des connecteurs, adaptée à la famille de moteurs PW100, est disponible sur le portail client MyP&WC Power. Pour la trouver, tapez simplement « connecteur » dans le champ de recherche du portail.

L’entretien du connecteur fait également partie de nos recommandations pour l’entretien des groupes auxiliaires de puissance (GAP). Pour en savoir plus, consultez notre article sur les choses à faire et à éviter en ce qui concerne les GAP.